东风四驱,四驱特种车车架生产工艺报告（一）

四驱特种车 特种车架生产工艺总体报告（一）
一、主要工艺方法

　　根据产品特点，在生产中主要采用以下工艺方法：

　　1)焊接加工方法，车身整体结构，车身开启件，车身部分附件采用CO2气体保护焊方法加工;

　　2)机械加工方法，车身部分焊前加工件采用车、铣、钻，钳等基本加工方法;

　　3)涂装加工方法，车身整体采用喷砂，油漆，打磨等涂装工艺方法;

　　4)电泳加工方法，车身部分焊后不易涂装的零部件，焊前均进行电泳加工，“三防”要求的车身部件电泳漆处理;

　　5)装配工艺方法，整车零部件，包括电路，油路，气路均采用装配方法组装，按作业指导书操作。

二、、 工艺文件的编制情况

　　整车工艺文件具体明细见表1。已有工艺文件通过样车的使用验证，能满足生产使用要求。由于整车装配过程比较复杂，目前正在进行整车装配作业指导书的优化，将装配照片加入工艺规程中，可更好的指导车间后续批次生产。

三、 关键工序及特殊工艺过程控制情况

1、关键件、重要件的控制

1.1、底桁架控制点的拼焊控制

　　由于底桁架是整车的重要组成部分，质量控制的好坏直接关系到整车的产品质量和相关技术参数，所以底桁架设定为整车焊接的关键件重要件，其中又将前、中、后桥的悬挂系统的安装定位尺寸设为关键件的关键控制点。

　　在工艺实施中将底桁架分为前、中、后三段，分别用成形定位工装控制焊装尺寸，拼焊总成时则采用大平台定位工装，其大平台工装包括了液压千斤顶安装联接板，前、中、后桥悬挂系统安装定位点，实行了较高精度定位等工艺措施，使其焊后能保证整车装配要求，单总成误差控制在±0.75 mm。同时对于成形定位工装，我部进行定期检测，保证其使用精度。

1.2、 车身焊缝密封性检查

　　由于车身结构复杂，焊缝分布广，很多焊缝焊接后密封性检验受空间限制，常规的试漏方法不易检出焊缝缺陷。车身外形巨大如车身出现焊接缺陷，涉水1.2M深度时势必漏水。焊接工艺要求对整体车身涉水线以下所有焊缝进行浸水试验，在焊装车间内制作大型试漏水池，车身焊接完毕后，增加配重，吊入试漏水池，使焊缝浸入水中浸泡30分钟，观察并对漏水部分作出明显标记，对于缺陷焊缝进行工艺补焊。重复此工艺操作，直至车身整体焊缝达到技术要求。本批次两台车身上均得以验证，效果显著。

1.3、喷砂前车身部分零件的防护

　　喷砂作为涂装工序的前处理工序，对车身整体的涂装质量影响很大，喷砂过程中能够去除白车身上的氧化皮及锈蚀，但是对车身上焊接的固定螺柱，预钻螺纹孔的螺纹损伤也很大，直接影响后序螺纹装配。工艺要求规定，喷砂之前分别加装橡胶套将螺柱套住，加塑料盖将螺孔封盖上，起到防护效果。直至涂装工序完成拆除防护。防护控制简单易行，效果明显。

2、 特殊工艺过程的控制

　　对车身表面产生压应力的喷砂加工而言，必须有足够的覆盖率比较困难。而且难以做出定量的判断，所以我们就采取控制喷砂强度的办法：喷砂尺寸越大，冲击能量越大，喷砂强度也就越大，喷砂的覆盖率却降低，所以在能产生所需喷砂强度的前提下，尽量减小喷砂的尺寸才是有利的，我公司喷砂尺寸要求控制在0.1-0.2mm。喷射速度高低，也取决于压缩空气气压的大小，对于不同厚度的材料采用不同压缩空气的气压值，以达到喷砂效果，又防止车身变形的目的。
 

　操作者对工件喷砂时，喷砂角度越垂直于车身表面，喷砂强度越高，但如受零件形态限制，必须减小喷砂入射角度时，就应适当加大喷射速度。所以针对喷砂这个特殊工艺过程要保证作业质量，我们制定了《喷砂作业工艺规程》在生产中加以控制。

3、技术状态控制与更改情况

　　1.做到严格控制设计更改，设计更改时填写更改登记本，凡是涉及产品性能，关键尺寸部位等重大修改的还通过使用方代表批准，必要时还要进行重新鉴定或试验。一般的更改时对文件进行完善，如更正错误，附加说明等。同时设计人员按经审批的技术通知修改存档图和生产用图。

　　2.工艺人员收到技术修改通知后，对于涉及产品工艺流程，工装图纸等技术文件进行相应修改，并下发工艺修改通知。

　　3.检验人员收到设计，工艺更改通知后按更改后的图纸，技术文件检验，并对更改后的收件产品做验证记录。

　　4.生产人员根据更改设计的零件处理意见，及时办理相关生产手续。

　　5.本批次生产无材料代用。

　　6.生产过程中出现的偏离，超差，根据公司《不合格品控制程序》规定进行处理。