东风四驱,四驱特种车车架生产工艺报告（二）

四驱特种车车加架生产工艺报告（二）

三、 多余物控制情况

　　为了对产品在生产过程中产生的多余物进行有效控制，从工艺上采取了以下措施：

　　a)在工艺文件中明确标准件、外购件、零部件等的配套数量，实行定额发放;

　　b)在工艺文件中对生产操作提出了多余物控制要求，如要求将现场与装配无关的杂物清理干净，保证整车内部清洁，将线束，管路，内饰装配等过程产生的废弃物应按要求及时丢入废物盒中;

　　c)在工艺文件的相关检点中增加对多余物的检查，保证了产品生产过程中多余物的控制。

四、 总装产品外观的保护

　　总装在生产过程中，由于涉及到的装配、调试过程较多，且操作空间有限，对产品外漆面会造成一定的损伤，为使其损失降到最低，装配工艺文件中，规范生产过程防护要求。例如对发动机、排气歧管装配后设置遮挡保护;对易丢失、损坏的部件或零件进行提前拆卸，并明确复装时机;转塔四个安装孔，在孔内和上表面涂防锈黄油，并在上表面粘油封纸;对各面板、立柱表面等增加贴膜保护等等，使整车在装配过程中保持状态的完好。

五、生产过程质量问题及整改措施汇总

1、 钣金手工敲制零件出现尺寸偏差

　　由于批量限制，大部分零部件的制作均采用钣金工手工敲制而成，零件尺寸偏差较大，造成后序装配过程效率低下，边装边配。工艺上采取制作胎具，模具等工装，缩小偏差提高钣金件制造质量精度。

2、 上车门踏步密封条易损坏

　　上车门踏步密封条原采用胶条密封，由于频繁踩踏和老化，密封效果很差。工艺上采用花纹铝板压制胶条进行保护，既增加美观，又提高密封性能。

3、 油气弹簧装配上车后加充氮气，气瓶多次移动且操作不便

　　原装配方案将油气弹簧拆封后直接装配，装配后再进行充氮操作，氮气瓶不断移动，影响工作效率，现装配工艺中，要求先将每个油气弹簧先分别充气到3.5MPa，再进行装配，提高了工作效率。

4、 耐磨地板胶板采用焊接工艺易损坏

　　耐磨地板胶板接缝处原采用“焊条”加热密封粘接，时间一长，焊缝处可能开裂，密封不严，影响美观，现新工艺要求采用焊接密封粘接胶进行粘贴接缝，增强粘接牢固性，不易脱落且美观、简化工艺可操作性强。

5、 活动窗门密封条密封效果不好

　　活动窗门密封胶条原采用非整圈式胶条，接缝处密封不严，密封效果不好，有渗水、漏气的隐患。新工艺采用硫化对接的方法，使密封条形成封闭整圈，装配后起到良好的密封效果。

6、 三防出风口、通风百叶窗窗弦内积水

　　雨淋之后车身外部百叶窗下部有少量积水，不能及时排净。新工艺改进上在百叶窗下弦处开出腰型排水口，使内部的积水自然排净。

7、 车桥与挂板装配效率低

　　原装配方案是先将挂板半装于车身底部，再将车桥装于挂板之上，生产效率底，装配不便，且存在生产安全隐患，现新装配工艺要求，先将挂板与车桥分装为整体部件，再用举升平台托起，再与车身装配，操作简便、省时省力、保证安全生产。

8、 动力分配器安装面，发电机安装面，空压机底安装面相对位置偏差大

　　动力分配器，40kW发电机，空压机安装时，各装配平面焊接位置难以保证，致使后期整车装配时三者的位置不固定，增加调配的难度，反复调整增减垫片或修磨，焊接工艺上增加整体式焊接定位工装，提高焊装质量，保证三者间的相对位置尺寸。

六、结论

　　从以上的工艺分析改进效果看，该整车产品所采用的工艺大部分是传统工艺，如:钣金、焊接、骨架、分片拼焊、车身骨架总成合围拼焊、装配等。特殊方面工艺方法进行了仔细考虑，从产品设计、设备、工装、人员培训等都按程序进行验证。从前期的每个过程中采取措施保证产品装配质量，从而保证军用车辆的可靠性和质量，在实际生产过程中得以验证，此套工艺可行，适合批量生产。

　　在今后的生产中，我们工艺人员和产品设计人员仍将继续努力对工艺和产品不断地进行完善改进，使产品的工艺性更合理，质量过程控制措施更有效，并着力培养专业操作人员，使各项操作熟练，质量稳定。为提高产品质量和生产效率而不懈努力。